プラスチック製品の製造工程

プラスチックの固有の特性により、特定の形状と使用価値を備えたプラスチック製品を製造することは複雑で手間のかかるプロセスです。プラスチック製品の工業生産において、プラスチック製品の生産システムは主に、プラスチック成形、機械加工、装飾、組立という 4 つの連続プロセスで構成されます。

この4つの工程のうち、プラスチック成形がプラスチック加工の要となります。プラスチックの様々な形状（粉末、粒子、溶液、分散液）を中心に30種類にも及ぶ成形方法を用いて、製品やビレットを目的の形状に成形します。成形方法は主にプラスチックの種類（熱可塑性または熱硬化性）、初期形状、製品の形状とサイズによって異なります。熱可塑性プラスチックのプラスチック加工に一般的に使用される方法は、押出成形、射出成形、カレンダー加工、ブロー成形および熱成形です。熱硬化性プラスチックのプラスチック加工には、一般に成形、トランスファー成形が使用されますが、射出成形も使用されます。ラミネート、成形、熱成形は、平らな表面上にプラスチックを形成します。上記のプラスチック加工方法はゴム加工にも使用できます。また、原料として液状のモノマーやポリマーを注型する方法などもありますが、その中でも押出成形と射出成形が最も多く使用されており、最も基本的な成形方法です。

プラスチック製品製造の機械加工は、金属や木材などのプラスチック加工方法を借りて、非常に正確なサイズまたは少量のプラスチック製品を製造することであり、鋸などの成形の補助プロセスとしても使用できます。押し出されたプロファイルの切断。プラスチックと金属、木材は性能が異なるため、プラスチックの熱伝導率が低く、熱膨張率が低く、弾性率が低く、治具やツールの圧力が大きすぎると変形しやすく、切削熱で溶けやすい、ツールに付着しやすい。したがって、プラスチック加工、使用する工具、および対応する切削速度はプラスチックの特性に適応する必要があります。一般的に使用される加工方法は、鋸、切断、パンチング、旋削、平面削り、穴あけ、研削、研磨、ねじ加工などです。さらに、プラスチックはレーザーで切断、穴あけ、溶接できます。

プラスチック製品の製造における接合 プラスチック部品の接合方法には溶接と接着があります。溶接方法には、熱風溶接、電極溶接、ホットメルト溶接のほか、高周波溶接、摩擦溶接、高周波溶接、超音波溶接などがあります。接着方法は使用する接着剤によりフラックス、樹脂溶液、ホットメルト接着剤に分けられます。

プラスチック製品製造の表面改質の目的は、プラスチック製品の表面を美化することであり、通常は次のような機械的改質、すなわち、バリ、バリ、サイズ修正を除去するためのやすり、研削、研磨およびその他のプロセス。製品の表面を塗料でコーティングする、溶剤を使用して表面を明るくする、製品の表面をパターン化したフィルムでコーティングするなどの仕上げ。カラー塗装、印刷、ホットスタンピングなどの色の適用。真空コーティング、電気めっき、化学銀めっきなどの金めっき。 プラスチック加工ホットスタンプは、ホットスタンピングフィルム上のカラーアルミ箔層（またはその他のパタ​​ーンフィルム）を加熱および圧力下でワークピースに転写することです。金属光沢や木目調を得るために、多くの家電製品や建築製品、日用品などにこの方法が用いられています。

組み立てとは、接着、溶接、機械的接続によってプラスチック部品を組み立てて完成品を作る作業です。たとえば、プラスチックのプロファイルは、鋸引き、溶接、穴あけなどの手順を経て、プラスチックの窓枠やドアに組み立てられます。